近年来,我国手机产量的高速增长带动了对手机连接器的大量需求。手机连接器中,以电池连接器、SIM卡连接器、FPC连接器需求量最大,约占总需求量的50%。据环球资源市场研究报告显示,2004年,在电脑和消费电子市场突出需求的推动下,我国内地连接器市场将呈现两位数的增长。

　　微薄化、高性能和低成本问题

　　手机等消费电子产品的小型化要求元器件集小型化、薄型化和高性能为一身,这也促进连接器产品朝微型化和小间距方向发展。元器件的小型化对技术的要求更高,同时,针对中高端手机对速度、可靠性要求的日益提升,还要求高可靠性。
　　上海安普泰科电子有限公司手机业务销售经理徐培林表示：“手机主要的售后质量问题都与连接器有关,如经常发生的电池自动关机现象往往与电池连接器有关,问题并不在电池本身。”
　　手机连接器的种类多样化,而且各家厂商根据不同的机型设计,其所需的连接器数量约在6个到10多个,数量不等。产品种类可以分为：内部的FPC连接器和板对板连接器、外部连接的I/O连接器,以及电池、SIM卡连接器等。
　　FPC连接器用于LCD显示屏到驱动电路(PCB)的连接,目前以0.5mm产品为主,现已出现0.3mm产品。随着LCD驱动器逐渐被整合到LCD器件中,FPC的引脚数会相应减少,从更长远的方向看,将来FPC连接器将有望实现与其它手机部件一同整合到手机或其LCD模组的框架上。手机中板对板连接器的发展趋势是引脚间距和高度越来越小,目前主要以0.5mm间距为主,很快会发展到0.4mm甚至更小。
　　I/O连接器是手机中最重要的进出通道之一,包含电源及信号的连接,体积的减小和产品标准化将是未来发展的主要方向。SIM卡连接器以6引脚为主,今后的发展方向主要是在与SIM卡锁定机构和厚度方面作改进,达到最低0.50mm的超低厚度及更便捷的SIM卡锁定方式和防误插功能。
　　徐培林表示：“由于手机寿命非常短,一般六个月就要换一部手机,同时手机又是成本敏感消费品。因此,厂商要保持技术上领先,不断开发新产品,加快手机的开发速度,并争取成本上的优势。”
　　他还进一步谈到,手机连接器的成本平均为1美元,虽然与40美元到50美元的手机成本相比所占比例不大,然而,对于手机这个成本敏感的终端产品,主要芯片等有源元件的降价空间很小,而无源元件进入门槛相对较低、竞争激烈,成为手机厂商压低成本的切入点。该公司连接器的成本优势得自于其先进的技术和大批量生产。

　　标准化、可靠性和环保问题

　　安费诺公司中国区营销经理肖一表示：“手机用连接器的发展趋势基本上是配合手机的多功能化要求。未来的发展,第一个是标准化,因为它要跟一些移动存储设备相连,比如说记忆棒、移动硬盘等相配合,所以必须有一个规格协议,即互换性、兼容性。第二个是传输速度和抗干扰性,信号传输速度越来越快,并且要求有更好的屏蔽性。”
　　“要尽量实现标准化,特别是I/O连接器的标准化,各种接口要向标准化靠拢以保证不同机型的通用性,同时还可以控制成本,降低批量生产的风险。”徐培林讲到。
　　另外,从元器件供应商的角度来看,手机向大屏幕、双摄像头方向演变。同时手机有两个内置天线,由于折叠机比较小,接收天线放在I/O下面,很容易挡住信号的接收,因而需要一个专门接收信号的天线,以保证性能。对于中高端手机,连接系统需要比较高的可靠性,特别是在电子集成方面。为了满足手机拍照功能,还在里面放了一些SP卡整合。
　　“整个手机市场变化太大,因而快速交货很重要。对于短时间大批量的需求,经常需要一两个星期交货,最好是有现货。”徐培林讲到,“这对元器件供应商提出很大挑战。”
　　手机的更新换代加快使环保问题日益突出,降解材料的选择成为关键。材质的轻、薄、柔性、高密度成为重要因素,同时导电性能要好,保证通话及拍照质量。许多厂商的连接器都采用铜合金和锡制造,以减少污染、适应无铅化技术发展的需求。另外,根据连接方式的不同,应用材料也发生相应的改变。采用压接技术时,可以应用PBT塑料;需要进行表面贴装时,则采用能承受280℃高温的LCP材料。
　　当前,国内手机连接器厂商不多,主要由泰科、Molex以及我国台湾鸿海、连展等公司把持市场。一方面,由于国外大厂及合资企业已经形成了多年的稳定供货,新的企业很难进入;另一方面,国内厂商是常规的连接器生产方式,而国外大厂是靠大规模生产线、装配线来保证质量和低成本,这是常规生产无法实现的。

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国内手机连接器厂商实力渐长

　　中国电子连接器协会(CECA)的数据表明,2003年,仅中国造消费电子连接器这一项的销售就达到了18亿美元,从而确保了我国内地作为全球消费电子连接器领先产地的地位。连接器的销售总额估计达34.6亿美元,占全球市场的12%。CECA预测,2004年我国内地生产的连接器将占全球连接器总产量的17%。中国正在迅速成为批量购买这些部件的买主最重要的市场。
　　我国内地的连接器厂商大多立足于传统的家电应用市场,在PC、汽车和通讯领域也表现活跃,凭借着区位优势和低成本策略攻城掠地。
　　实际上,很多本地连接器制造商都是以模具开发或制造起家,再逐渐渗透到连接器制造领域。由于拥有模具开发、制造和塑胶成型能力,因此无论是从成本控制上还是对客户和市场的快速反应能力方面比较,他们都具有相当大的竞争优势。以合兴电子为例,这是一家专业从事汽车电子、小型断路器套件和电子连接器制造的企业,拥有自己的注塑、冲压、连接器和汽车线束装配车间,年产断路器套件8000万套、汽车塑件3000万套、各种汽车线束1200多万套。在产品可靠性测试方面,该公司有自己的产品实验室,可进行烟雾、震动、高低温、恒定湿热以及材料的硬度/拉伸强度/阻燃等实验。
　　每一家连接器厂商都有自己鲜明的发展特点和产品注重领域。一些中国领先的连接器制造商一般都通过了ISO和UL认证,他们也正在做些必要的工作以将系统流程以文件的形式规范下来,如考核产品不良率和次品比例。“Made in China”产品留给人们的印象已经逐渐在改变,iSuppli的分析师Len Jelinek表示：“显然,如果你关注一下中国的供应商,会发现他们制造元器件的能力已经提升了一大步。”
　　从在上海举行的第九届中国国际连接器工业展览会(CICE 2004)似乎也可以看出一些我国内地连接器产业的茂盛势头。与往年由欧美和我国台湾地区厂商唱主角不同的是,我国内地厂商的表现最为活跃。